IT trifft OT: Wie integrierte Systeme die Fertigung effizienter machen

Effizienter arbeiten, Kosten senken, Stillstände vermeiden – das wünschen sich die meisten Fertigungsbetriebe. Doch genau das wird zur Herausforderung, wenn IT- und OT-Systeme nicht richtig miteinander vernetzt sind.

Operational Technology (OT) überwacht und steuert Maschinen, während Information Technology (IT) die dabei entstehenden Daten verarbeitet, speichert und analysiert. Oft arbeiten diese beiden Systeme nebeneinander her, vollständig voneinander getrennt. In der Folge kommen Maschinendaten häufig nicht dort an, wo sie benötigt werden, und eine effektive Zusammenarbeit zwischen IT- und Wartungsteams wird erschwert.

Dadurch bleiben Ineffizienzen bestehen, Ausfallzeiten nehmen zu und auf Störungen wird zu langsam reagiert.

Doch das ändert sich gerade. Durch die systematische Vernetzung von IT- und OT-Systemen entstehen effizientere Abläufe: Es gibt weniger Verschwendung, die Anlagenverfügbarkeit ist höher und die Produktion läuft zuverlässiger. Diese integrative Vorgehensweise bildet die Grundlage für eine intelligentere Fertigung.

In diesem Artikel:

• Was versteht man unter IT-OT-Konvergenz?
• Was getrennte Systeme Sie kosten
• Warum die IT/OT-Integration so wichtig ist
• Praxisbeispiel: IT- und OT-Systeme erfolgreich vernetzen
• Typische Hürden bei der Umsetzung
• Fazit

Was versteht man unter IT-OT-Konvergenz?

Die IT/OT-Konvergenz beschreibt die Integration von Information Technology (IT) und Operational Technology (OT). Das Ziel: eine einheitliche, datenbasierte Fertigungsumgebung zu schaffen.

OT umfasst die Hardware und Software, die industrielle Prozesse steuert – darunter Sensoren, Steuerungseinheiten und Maschinen. IT bezeichnet dagegen die Systeme, die für die Datenverarbeitung, Analysen und das übergeordnete Management auf Unternehmensebene zuständig sind.

Die Verbindung beider Bereiche ermöglicht einen unmittelbaren Datenaustausch und sorgt so für mehr Transparenz, schnellere Reaktionszeiten sowie eine höhere Effizienz in der Fertigung.

Was getrennte Systeme Sie kosten

Die meisten Fertigungsbetriebe sind auf Schnelligkeit, Präzision und datenbasierte Entscheidungen angewiesen. Doch in vielen Betrieben sind IT- und OT-Systeme immer noch voneinander getrennt. Die Folge: Es fehlen entscheidende Informationen, Abläufe stocken und Potenziale bleiben ungenutzt.

Das hat Folgen, die weit über bloße Effizienzverluste hinausgehen. Betroffen ist nahezu jeder Bereich der Produktion:

• Fehlende Cybersicherheit: Wo Systeme nicht integriert sind, entstehen Sicherheitslücken. Cyberkriminelle haben so leichtes Spiel und sensible Daten geraten schnell in Gefahr. Mit durchschnittlichen Kosten von 4,3 Millionen Euro pro Datenleck ist es unerlässlich, diese Risiken sowohl finanziell als auch betrieblich aktiv anzugehen.
• Mangelnde Transparenz erschwert Entscheidungen: Ohne Echtzeitdaten aus der Fertigung sind Führungskräfte häufig auf bereits überholte Berichte angewiesen – schnelle Reaktionen auf Störungen, Lieferprobleme oder Nachfrageschwankungen sind so kaum möglich. Laut IDC Market Research verlieren Unternehmen jedes Jahr 20 bis 30 % ihres Umsatzes durch ineffiziente Prozesse – vor allem, weil Entscheidungen auf veralteten oder fehlerhaften Daten basieren.
• Reaktive Wartung treibt die Kosten in die Höhe: Ohne vorausschauende Datenanalyse kommt es häufiger zu ungeplanten Ausfällen. Die Folge: Produktionsstopps, teure Notfallreparaturen und verfrühte Ersatzteilwechsel. Durchschnittlich entstehen so rund 800 Stunden Stillstand pro Jahr (das sind über 15 Stunden pro Woche.) – was die Industrie jährlich schätzungsweise bis zu 44 Milliarden Euro kostet.
• Verpasste Chancen bei der Automatisierung: Nicht vernetzte Systeme behindern die Einführung datenbasierter Analysen und Automatisierungstechnologien – und damit Fortschritte bei Effizienz, Qualität und Präzision.

Warum die IT/OT-Integration so wichtig ist

Bei der Integration von IT und OT geht es nicht nur darum, Systeme zu vernetzen: Auch die Abläufe sollen intelligenter und flexibler werden.

Ein nahtloser Datenfluss zwischen Maschinen, Produktionslinien und Unternehmenssystemen ermöglicht es Herstellern, reaktive Prozesse durch proaktive zu ersetzen.

Das Ergebnis: weniger Ausfallzeiten, schnellere Entscheidungen und höhere Effizienz auf allen Ebenen.

Das verändert die Fertigungsindustrie grundlegend – und zeigt bereits heute, wie messbare Ergebnisse erzielt werden können.

Vorausschauende Wartung reduziert Ausfallzeiten, noch bevor sie entstehen

Ungeplante Stillstände zählen zu den größten Kostenfaktoren in der Fertigung – im Schnitt belaufen sich die Verluste auf 230.000 Euro pro Stunde. Trotzdem verlassen sich viele Unternehmen weiterhin auf traditionelle Wartungskonzepte: reaktive Maßnahmen oder starr geplante Intervalle, die wenig Spielraum für den tatsächlichen Bedarf lassen.

Predictive Maintenance bietet hier einen klaren Vorteil. Mithilfe von KI-gestützten Tools und der Analyse von Echtzeit-Sensordaten lassen sich potenzielle Ausfälle frühzeitig erkennen noch bevor es zu Störungen kommt. So wird aus Notfallreparatur gezielte Prävention – mit deutlich weniger Stillstand und mehr Planungssicherheit.

Laut einer McKinsey-Studie lassen sich ungeplante Stillstände so um bis zu 50 % reduzieren und die Lebensdauer von Maschinen um 20 bis 40 % verlängern. Lösungen wie TeamViewer Smart Service setzen genau hier an: Durch Remote-Zugriff und intelligente Analysen erkennen sie Probleme frühzeitig, verhindern Ausfälle und sorgen für unterbrechungsfreie Abläufe.

Live-Überblick für fundiertere Entscheidungen

Getrennte Systeme erschweren es Herstellern, den Überblick über die Produktion zu behalten. Das liegt daran, dass Daten häufig in Silos gefangen sind. Die Folge sind Verzögerungen, ineffiziente Abläufe und verpasste Chancen zur Prozessoptimierung.

Durch die Integration von IT und OT entsteht ein kontinuierlicher Datenfluss. Informationen von Maschinen, Sensoren und Unternehmenssystemen stehen in Echtzeit zur Verfügung. Dadurch ist eine präzise Überwachung sämtlicher Aspekte der Produktion möglich.

Durch den sofortigen Zugriff auf aktuelle Leistungsdaten lassen sich Ineffizienzen frühzeitig erkennen und Prozesse anpassen, bevor aus kleinen Störungen echte Probleme entstehen. Dadurch werden Entscheidungen schneller, zielgerichteter und wirkungsvoller – von der Planung bis zur Feineinstellung einzelner Anlagen.

Remote-Monitoring beschleunigt die Problembehebung

Wenn technisches Personal erst vor Ort sein muss, um Maschinenprobleme zu diagnostizieren und zu beheben, kostet das Zeit und Geld. Jede Verzögerung bremst die Produktion und verlängert Ausfallzeiten.

Wenn IT und OT intelligent vernetzt sind, lassen sich Probleme aus der Ferne lösen. Technische Fachkräfte können Störungen identifizieren und beheben, ohne physisch anwesend zu sein. Das beschleunigt Reparaturen, senkt Reisekosten und minimiert Unterbrechungen.

Wie das in der Praxis funktioniert, zeigt die Bühler Group: Mit TeamViewer Tensor konnte das Unternehmen seinen Remote-Support deutlich verbessern. Selbst in Regionen mit schlechter Internetverbindung können Störungen schnell behoben werden – ganz ohne Vor-Ort-Einsatz. Gleichzeitig sorgen sichere, dokumentierte Support-Sessions für schnellere Abläufe und unterstützten das Unternehmen dabei, die wichtige ISO-27001-Zertifizierung zu erhalten.

Erfahren Sie, wie die Bühler Group TeamViewer Tensor einsetzt, um ihre Werke und die Kundschaft weltweit zu unterstützen.

Automatisierung steigert Effizienz und Qualität

Durch die Integration von IT und OT können Fertigungsunternehmen manuelle Eingriffe durch vollständig automatisierte Systeme ersetzen. Dadurch werden Abläufe optimiert, Fehlerquellen reduziert und die Produktion wird insgesamt effizienter.

Durch automatisierte Prozesse lassen sich Produktionszyklen deutlich beschleunigen, indem Engpässe vermieden werden und der Output konstant hoch bleibt. Maschinen führen repetitive Aufgaben zuverlässig aus und sorgen so für hohe Produktionsraten bei gleichbleibender Qualität. Das verbessert den Durchsatz und senkt gleichzeitig die Produktionskosten.

Gleichzeitig steigt die Produktqualität: Automatisierte Systeme arbeiten mit höchster Präzision. Dadurch entsteht weniger Ausschuss und es ist weniger Nacharbeit nötig. Das Ergebnis: bessere Qualität bei geringerem Materialeinsatz.

IT/OT-Konvergenz in der Praxis – bei der Cimbali Group

Bei der Cimbali Group, dem weltweit größten Hersteller professioneller Kaffeemaschinen, waren die Wartung der Maschinen und die Betreuung der IT-Infrastruktur lange zwei getrennte Bereiche. Musste eine Maschine gewartet werden, bedeutete das: lange Wege, hoher Aufwand und teure Vor-Ort-Einsätze. Zunächst musste eine technische Fachkraft anreisen, dann wurde das Problem identifiziert und erst danach konnte mit der Reparatur begonnen werden. Da Maschinen des Herstellers auf der ganzen Welt eingesetzt werden, führte dieses Vorgehen häufig zu Verzögerungen, hohen Kosten und Frust – sowohl bei Cimbali als auch bei der Kundschaft.

Die Lösung: Cimbali setzte auf TeamViewer und vernetzte die Kaffeemaschinen direkt mit seinem IT-Netzwerk. Dank integriertem Remote-Zugriff konnten technische Fachkräfte nun sicher auf die Maschinen zugreifen, Fehler in Echtzeit diagnostizieren und Einstellungen aus der Ferne anpassen. Ein Vor-Ort-Termin war damit nicht mehr nötig und Probleme ließen sich sofort beheben.

Das Ergebnis: 20 % mehr Effizienz im Service, deutlich niedrigere Kosten und Kaffeemaschinen, die zuverlässig weiterlaufen. Für Cimbali, die Kundschaft und Kaffeeliebhaber weltweit ein echter Gewinn.

Erfahren Sie, wie die Cimbali Group ihre Serviceprozesse optimiert hat.